扫描车身条形码，提取车辆履历，分析车辆维修需求，铁路货车造修智能化平台很快给出该辆车检修方案及所需物料，随即流转至下一工序……8月17日，中车齐车集团石家庄公司(以下简称“石车公司”)入厂车辆鉴定正在有序进行。

铁路货车定期检修是石车公司的主营业务之一。货车进厂后，需先做入厂鉴定，再将货车分解，分工序检修，最后组装交付给客户。而入厂鉴定则是检修的第一步，就如医生给病人问诊、查找问题、开出药方、给出治疗方案。

“智能化平台‘问诊’，快速又精准。”石车公司规划运营部党支部书记李裕飞介绍，“过去铁路货车进厂做鉴定，完全依赖经验丰富的员工，耗时长，还容易出差错，物料流转不流畅。有了平台支撑，鉴定工作更加简单了。”

为打破工序间信息孤岛、推进数字化生产管理，去年，石车公司铁路货车造修智能化平台上线。该平台基于物联网、大数据等技术，从生产数据层、核算数据层、流程数据层、数据分析层四个方面构建工业互联网平台、运营管理平台、流程中台、大数据平台，涵盖工业物联网智能化设备、生产过程监控、产品质量追溯、排产优化支持、流程管理、大数据分析等功能，实现了铁路货车检修及新制生产过程数字化、网络化、智能化管控。今年5月，该平台被省工信厅评为河北省2022年工业互联网创新发展试点项目。

在李裕飞看来，平台让整个作业流程变得更加透明，有助于优化资源配置。

“自从上线了这个平台，再也不用等物料了，有效工作时间增加了。”石车公司制动组装班班长周艳飞告诉记者，每辆车的配置不同，物料需求也不同。之前各工序之间信息不透明，经常出现物料配送没按照车辆在轨先后顺序或是配送不及时、配送物料有误等情况，工人往往需要花费很长时间等待物料，有效工作时间短，产量低。如今，平台将各工序孤岛打通，实时掌握各工序需求，资源配置得到优化，生产效率大幅提升。

“你看，在移动终端上就能查看每辆车的物料单，再也不用跑到各工序生产现场去抄录了。”周艳飞拿起移动终端，指着屏幕说，“一个编号代表一辆车，每辆车的物料清单清清楚楚、一目了然，工人作业更加高效。”

物料清单是工人进行组装的重要依据。周艳飞说，以前班长需要前往上个工序查看所需组装的物料，抄录到本上，到领料室申请领料，再回到车间传达给每位工人。由于每辆车所需组装更换的物料不同，他每天要往返很多趟。这个过程，不仅费时费力，还可能出现误抄，直接影响组装工作，返工时有发生。

物料清单实时可见，“车等料”变成“料等车”。智能化平台上线后，制动组装班工作效率大大提升，日产能从40辆提高到70辆。更让周艳飞期待的是，公司正在各车间安装电子看板，届时不用打开移动终端，抬头就能实时看到物料清单等相关信息。

在转向架车间，轴承压装工人李润宝手持数显千分尺，测量完轮对各部位数据后，仅需点击数显千分尺上一个红色按钮，随着“嘀”的一声，数据已上传智能化平台，整个过程不到10秒。

2021年，为配合智能化平台，石车公司为转向架车间配备了数显千分尺，让有着30多年工龄的李润宝赞不绝口。

“此前，我们使用普通千分尺测量轮对数据，测量一个数据就用粉笔记在轮对上。测量完一批轮对后，拿着记录本逐个抄数据，再誊录到电脑上。测量时间不长，但誊抄耗费大量时间，还有可能抄错。此外，千分尺测量的数据读取靠肉眼，精准度差。”李润宝拿起数显千分尺指着数据显示屏说，使用数显千分尺测量，直接显示精确数据，一键上传，避免了肉眼误读误抄等问题。

平台不仅减少误读误抄概率，还增加了防错功能。

“按照标准，轮径加工前后的数据差不能超过12毫米。”踏面加工工序工人刘永亮指着移动终端说。踏面加工对精度要求高，作业需细致，一层一层加工。有的工人为了提高加工速度，作业时参数把控不好的情况时有发生，长久下来会影响产品使用寿命。根据工序需求，智能化平台定制化上线了防错功能，为产品质量保驾护航。

一个数字化、智能化的工业互联网平台，助推石车公司高质量发展。

“平台上线一年来，公司实现全流程监控，流水线生产效率提升50%-75%，加快流程优化过程，避免70%-95%人为操作失误。铁路货车在厂修时(从入厂到出厂的修车时间)比上线前缩短了一半以上。”李裕飞表示，平台还显著降低了企业生产成本，单车料费成本平均降低约1500元，全年料费成本降低约900万元。