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5月19日，生产管控中心溶出沉降工序新设计的E组碱洗脱疤流程安装完毕并首次投入使用，标志着管道化高压溶出碱洗脱疤工艺实现新突破，为彻底清理溶出管道壳程内的结疤，实现溶出装置结疤无死角全面清理，达到系统初始性能指标，创造了条件，以确保生产高效稳定运行。

目前，溶出装置内管结疤的清理采用高压清洗车喷头旋转进入式，由于内管壳程内空间狭小，托架众多，部分管道喷头无法进入，给结疤清理造成阻碍。壳程内的结疤清理不干净，影响装置的换热性能，造成气耗增高。

为了攻克这一难题，溶出工序组织进行了专题攻关，研讨如何清理壳程内的结疤。经过充分论证并和中心领导勾通，决定增加碱洗流程，用碱洗的方式清理壳程内结疤。

为了使新增加的碱洗流程具有科学性，合理性，工序主任带领技术人员对管线铺设进行了摸排设计。在所有材料备件准备到位后，开始架设管道、铺设流程、增加阀件，经过几天的紧张施工，19日流程安装完毕。

5月20日，该流程经过水试检测无漏点后，正式开启沉降碱液泵带料试车，向碱洗流程输入合格碱液，进入堵塞严重的bwt4壳程东段，再由西段流出，最后回到沉降，形成一个闭环。经过运行测温对比分析，达到了预期效果。该流程的使用，将使结疤清理工作更加多元化，更加经济，为系统节能降耗，实现氧化铝“百元降本” 目标打下坚实基础。